热喷涂WC-12Co涂层广泛应用于机械零部件表面起到很好的耐磨、延寿作用，WC-12Co喷涂粉末主要是由硬质耐磨特征的WC陶瓷相和起粘结作用的Co金属相组成，喷涂粒子的温度会影响粉末中WC的相稳定和Co的粘合性，进而影响涂层的耐磨性和内聚结合强度。相比其他热喷涂技术（等离子喷涂、超音速火焰喷涂）相比，爆炸喷涂技术具有喷涂能量可调范围大、粒子飞行速度高的优势，可降低WC的高温分解脱碳率，制备涂层氧化物含量低，硬度、结合强度优异，作为传统镀铬的替代技术大量已应用于航空、航天领域关键摩擦运动副零部件表面耐磨防护。但在服役过程中发现WC-12Co涂层中硬度较高的陶瓷耐磨相增大了摩擦副之间的摩擦系数，造成对磨件较严重的磨损，影响涂层的耐磨防护使用寿命。因此有必要向涂层中添加润滑剂来改善其摩擦性能。近年来，石墨烯作为一种二维碳基润滑材料添加剂复合到材料中起到了很好的自润滑减磨作用，大量研究报道石墨烯应用到树脂基聚合物、合金材料、润滑油中在摩擦界面形成的石墨烯摩擦吸附膜和对偶转移膜，显著提高了润滑剂的承载和摩擦副的抗磨性能，成为潜在的高性能纳米润滑材料[8]。而石墨烯作为纳米润滑添加剂应用于热喷涂技术的报道较少，其难点在于石墨烯是一种纳米尺度的薄层碳材料，与喷涂材料的相容性差，不同的制粉工艺对获得石墨烯喷涂材料中石墨烯含量和和结合状态有很大影响。另外热喷涂过程中喷涂粒子温度和速度较高，极易造成喷涂粉末中石墨烯的热氧化和损失，影响涂层内部石墨烯的组织性能、保留量和自润滑摩擦性能。湿法球磨、湿法搅拌、烧结破碎、喷雾造粒是目前制备纳米复合粉体材料的常用技术手段，湿法制粉工艺有利于将纳米材料均匀分散在复合粉体料浆中，烧结破碎和喷雾造粒是将纳米材料与复合粉体采用粘结剂进行混合，后经过高温烧结破碎或喷雾造粒制备成破碎或球形粉末，有利于提高纳米材料在粉体中的保留量。不同制粉工艺对获得的粉体形貌和成分有一定影响，因此，要实现石墨烯在热喷涂自润滑耐磨涂层领域的可靠性应用，很有必要研究制粉工艺对石墨烯喷涂材料、涂层的影响规律。喷雾造粒工艺制备的复合粉末中石墨烯在WC-12Co颗粒表面均匀、紧密粘附，涂层内部石墨烯含量较高，且仍以透明状、薄层状态嵌合在组织内部，结合强度约68MPa，硬度HV0.3约9400MPa，相比原始WC-12Co涂层，石墨烯改性涂层摩擦系数降低约25%，石墨烯在摩擦过程中不断裸露于磨痕表面，在微区内形成润滑膜，起到较好的自润滑、减磨效果。
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